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步骤5：浪花直播　　梁正華是浙江凱華模具有限公司董事長。凱華模具，也是黃岩模具企業從小到大再到強的一個縮影。出生於黃岩山村，求學於浙江大學，成長於黃岩重型模具廠，創業於世紀曙光時，人生的每個階段，梁正華都有著極強的目標感。2000年，梁正華創立凱華，專注於大型注塑模具，也實現了第一個職業夢想——當總經理。公司起步階段十分穩健。2004年，凱華模具出現在德國專業展會上，讓世界看到了中國模具行業的崛起。凱華專注大型注塑模具，這也是黃岩模具的最主要產品形態，賽道擁擠、競爭激烈。從無到有，凱華在該領域擁有200多項國家專利，多款產品獲評國家級新產品、國家火炬計劃。2017年，凱華敏銳地嗅到了“輕量化、短周期、低成本”汽車成型技術發展的主流趨勢，定下了智慧工廠的主調，進行了生產和管理的全麵數字化改革。用了15年時間，凱華做到了注塑模具領域的前三——梁正華的第二個夢想就此實現。梁正華小時候放牛，牛跑丟了要挨揍。老家的山海拔500米高，讓他明白均勻呼吸、控製節奏的道理，有時候慢就是快。在“慢”下來的那幾年，凱華先後聘請精益生產管理和價值工程項目方麵的專家，從生產全流程到研發設計進行全麵診斷。梁正華還動員全體員工，參與找出企業存在的“九大浪費”，分別對應企業在研發、品控、製造、供應鏈、研發項目等方麵的短板，通過產品和服務的不斷優化，創造價值最大化。如今，凱華已成為國內大型注塑模具行業的龍頭企業，同時也是全球最大的注塑模具企業之一，被評為國家級專精新特“小巨人”企業、浙江省製造業“隱形冠軍”、台州市“未來工廠”試點企業等。“模具行業的平台還是太小了。要實現做大做強，需要向上下遊延伸、向關聯產業拓展。”為實現第三個夢想，他積極拓展發展半徑，以汽車模具產業為起點，不斷開拓市場，將戰略藍圖延伸至家電醫療模具產業、物流模具產業和家具用品模具產業，從永寧江畔走向全球化發展。　凱華的規模也在不斷拓展，去年完成訂單價值11億元，銷售模具3200套。雖然麵臨疫情影響和全球經濟波動，凱華的網絡架構卻在逆勢拓展。去年，凱華模具在新加坡、美國、中國香港成立子公司；2023年，凱華將重點布局德國和泰國。凱華的企業標識是蜂鳥。梁正華希望，企業能像蜂鳥一樣專注，專注高精尖，以技術領先取勝。從引進先進的智能化設備，到上線SAP、MES等數字化管理係統，再到布局柔性產線，正如所追求的“Speed and Passion”那般，凱華這隻“蜂鳥”專注品質，向全球50多個國家和地區輸送精良產品，用智能製造作為抓手，實現逆勢增長。“誠實是我最真的笑臉，堅定是我蓬勃的翅膀。千錘百煉風吹雨打，世界一流是我驕傲的回答……”這是梁正華動手作詞的《凱華之歌》，朗朗上口，員工時常在休息時間傳唱。采訪臨近結束，記者忍不住拋出了心中的疑問。“華是梁正華，凱是誰？”。
步骤6：《荷花直播》焦點訪談：隱形冠軍 匠心打造 分毫必爭生活當中，空調、冰箱、洗衣機等這些家電大多是白色外觀，因此得名“白電”。我國是全球最大的白電製造基地，整體產能在全球占比60-70%。30年來，中國白色家電的核心技術經曆了從引進到吸收，從自立到自強的轉變過程。可以說，民族品牌的每一次華麗轉身，都離不開背後單項冠軍、隱形冠軍的強力支撐，而這些隱形冠軍背後的創新之路，有市場競爭的壓力，有時代賦予的機遇，有創新求變的陣痛，更有持之以恒的堅韌。長虹華意的工程師在對壓縮機的降噪效果進行測試。壓縮機被稱為冰箱的“心髒”，重要性如同手機的芯片。長虹華意加西貝拉技術管理部副部長鄭愛武：“我們線上生產的這款VND11135Y壓縮機，在行業內同排量裏麵噪聲是最低的，最低可以達到26分貝，整體的綜合性能是在全球處於領先水平的。”26分貝有多低？相當於人輕聲耳語的聲音。作為國內最大的壓縮機生產企業，華意壓縮機已經成為世界上眾多白色家電廠商的供應商。全球每3台冰箱壓縮機中，就有一台來自長虹華意，被譽為“世界冰箱的心髒”。上世紀90年代，壓縮機的關鍵技術及重要組件的加工生產都受製於海外，行業基本被日本、意大利等國外企業壟斷。為了打破這一局麵，1993年，華意在國內率先引進無氟技術設備，開始生產無氟壓縮機係列產品。2005年，華意摘得聯合國環境署頒發的“示範項目貢獻獎”，這在整體上提振了國內行業的士氣，大家開始萌生產品升級的想法。當時，國產壓縮機廠視國外品牌技術為標尺，能不能打破行業習慣誰心裏也沒有底。比如，進口壓縮機主架構安裝為吊簧結構，用三根彈簧將主機懸掛在外殼上，運輸途中彈簧容易變形、斷裂，通電後還來回摩擦碰撞，噪音非常大。於是華意想更改設計，把吊簧改成座簧。鄭愛武：“這裏麵有兩個問題，第一個問題是能不能改的問題，也就是能不能打破西方傳統的問題；再一個就是敢不敢改的問題，改了是不是能夠占領市場。”於是，華意投入30多人進行了幾十次實驗，還邀請了高校專家進行論證。長虹華意加西貝拉技術中心副主任鄒文忠：“座簧壓縮機試驗樣機出來以後，經營班子經過集體研究，總經理最後拍板決定，改！”這次嚐試，一舉將噪聲降低2到3個分貝，不僅把噪音控製在40分貝以下，壓縮機還比原來節能20%，成為了行業中的標準。目前，市麵上的壓縮機全部采用這種座簧設計。隨後，團隊再次將目光聚焦在技術創新中，在狹窄的機器內部加裝止推滾動軸承，降低摩擦力，降低噪音。2018年，歐盟推出新版家用電器節能環保標準，市場為之震蕩，壓力向各大供應商傳導。當拿下第一大客戶西門子的新合約之後，長虹華意的國際銷售瞬間明白了一個道理，公司十多年來的技術投入太值了。。
步骤7：成人抖抈app從外形上來看，H1就是N2的加長版，也許叫做N3更合適H1火箭從1986年一直飛到了1991年，但原計劃要在1992年接棒的H2火箭卻因為LE-7氫氧發動機的難產而一直拖延到1994年才迎來首飛，這型氫氧發動機采用了分級燃燒循環方案，采用相同設計方案的隻有當時還在服役的航天飛機的主發動機，堪稱可以直接對標當時世界上最先進水平，推力水平也要高於歐空局同時代同類產品。H2火箭采用二級構型，一級使用LE-7發動機搭配固體助推器，二級保持LE-5不變，芯級直徑增加到4米，運力再次實現翻倍，國產化率為100%，是日本真正的“國貨之光”。為了實現全部國造，日本在H2火箭研發上燒掉了25億美元。這可是上世紀80年代的25億美元，這個錢有多值錢呢，這麼說吧，1985年，我國的外彙儲備是26.44億美元。如此不計成本的燒錢，按照日本當時公布的目標就是：最大可靠性和最小發射成本。但是理想與現實之間的鴻溝終於還是過大了。實際情況是日本國內的航天市場根本就支撐不起H2這個運力的運載火箭的發射任務，即使H2能滿足的發射任務需求再多樣化，支持一箭多星的湊單，國內發射任務也差不多還是一年一發的發射量。既然國內支持不了，那隻能嚐試去國際市場接單，但由於氫氧發動機昂貴的使用和發射成本以及追求全國產化的執念作祟，H2的單次發射成本高達1.5億美元，這個發射費用比當時歐美的平均發射費用高50%，是俄羅斯發射費用的2倍。如此高的發射費用加上個位數的發射樣本，讓原計劃要去國際發射市場競爭的H2隻能成為看客。好巧不巧，1998年和1999年，H2火箭在5次成功發射記錄後，迎來了兩連敗，發射成功率一下從100%降到了71%，這下連高可靠性的“人設”也打破了，變成了“最低可靠性和最高發射成本”。。

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